Из чего делают газоблок: состав и пропорции смеси

Плюсы и минусы газобетонных блоков

Планируя использование на стройплощадке ячеистого материала, нужно учитывать его существенное отличие от кирпича и камня. Повышенная пористость газобетона имеет некоторые негативные стороны, из-за чего данные блоки не всегда подходят для возведения несущих конструкций. Рассмотрим плюсы данного выбора:

  1. Газобетонные блоки – это полностью безвредный материал.
  2. Строительные камни прекрасно режутся и сверлятся.
  3. Благодаря четкой геометрии практически не образуется щелей, и стенки получаются ровными.
  4. Разнообразие блоков по размеру и форме.
  5. Материал не горючий.
  6. Легкий вес.
  7. Повышенные теплоизоляционные характеристики.
  8. Хорошая звукоизоляция зданий.
  9. Приемлемая морозостойкость и влагостойкость.
  10. Конструкционные газобетонные блоки обладают хорошей прочностью.

Недостатки газоблоков:

  1. По прочности они не подходят в качестве несущего материала для высотных зданий.
  2. Газоблоки обладают малой тепловой инерцией (быстро отдают тепло).
  3. Погрешности при заливке фундамента нередко приводят к трещинам на стенах.
  4. Строительство из газобетонных блоков предполагает использование специальных клеящих составов и способов отделки.
  5. Крепежи в газобетоне держатся хуже, чем в кирпичной стенке.

В чем разница между пеноблоками и газобетонными блоками?

Оба материала обладают ячеистой структурой, внешне прямоугольные камни выглядят почти одинаково. При детальном исследовании можно отыскать немало особенностей, чем отличаются газобетонные блоки от пеноблоков:

  1. Газобетон сравнительно сильнее поглощает влагу.
  2. Теплопроводность и морозостойкость материалов почти одинаковые, паспортные параметры зависят от конкретной марки.
  3. Пеноблоки дают большую усадку (до 1-3 мм/м.п).
  4. Прочность у пенобетона по объему неоднородная.
  5. Газобетон сравнительно крепче пенобетонных камней.
  6. Вероятность растрескивания у газобетонных кирпичей ниже.
  7. Пеноблок считается лучшим теплоизолятором.
  8. Морозостойкость у газобетона выше.
  9. Пенобетон на 15-20% дешевле газобетонных блоков.

Что лучше газосиликатные или газобетонные блоки?

Оба представленных материала являются разновидностью ячеистого бетона. Изделия обладают схожей внешней и внутренней структурой, что нередко вызывает путаницу. Рассмотрим главные особенности, чем отличается газосиликатный блок от газобетонного блока:

  1. В газосиликатной смеси связующим компонентом является известь, у газобетонной – цемент.
  2. Показатели плотности у материалов сравнительно одинаковые.
  3. Газосиликатные блоки имеют более светлый окрас.
  4. Газосиликат сильнее впитывает влагу.
  5. Автоклавный газосиликат обладает лучшими теплоизоляционными качествами и большей прочностью, чем неавтоклавные сорта газобетона.
  6. Силикатные блоки славятся превосходной геометрией.
  7. По морозостойкости и огнестойкости газобетонные блоки превосходят конкурента.
  8. Газосиликат стоит дороже.

Можно ли укладывать газоблоки на цементный состав?

Выбор кладочного раствора должен определяться проектным решением дома из газоблоков. Он зависит от качества стенового материала, типа конструкции и высотности здания. Однако существуют условия, при которых использование именно цементного раствора является обязательным — это кладка 1-го ряда. Этот этап создает основу всех последующих геометрических параметров возводимых стеновых конструкций.

Стартовому ряду уделяют особенно много внимания

Это можно пояснить тем, что газобетон отличается высочайшими характеристиками гигроскопичности. Поэтому устраивают отсечную гидроизоляцию из рулонных битумных материалов не менее из 2-х слоев.

Далее приступают к укладке 1-го ряда газобетона на традиционном, высококачественном цементно-песчаном составляющем. Для этого используют стандартное соотношение цемента и тщательно просеянного песка 1:3. В полученную смесь вливают воду, чтобы образовалась густая смесь.

В таком случае он даст возможность не только обеспечить крепкое соединение газоблоков с цоколем, но и исправит все существующие неровности на нем.

Это еще одна причина, по которой застройщики используют цемент. В том случае, когда были приобретены низкокачественные газоблоки с нарушенной геометрией, возвести их ровно с применением тонких заводских клеевых смесей просто нереально.

Армирование кладки из газосиликатных блоков

После укладки каждого четвертого ряда стену необходимо усиливать. Армирование кладки происходит следующим образом:

  1. Прошторбить весь ряд при помощи штробореза достаточно глубины;
  2. Удалить пыль из штробы;
  3. Смочить отверстие водой, до половины заполнить клеем и уложить металлический прут диаметра 8 мм;
  4. Заполнить штробу раствором;
  5. Убрать выступающий излишек клея мастерком.

Совет! При толщине куба от 400 мм, необходим двойной армирующий каркас. Углы штробы необходимо закруглить. В случае отсутствия прутов, применяется армирующая сетка, которая монтируется к блокам дюбелями с пластиковыми наконечниками или специальным крепежом.

Сырье для газобетона

Для получения ячеистого блока используют классическую бетонную смесь с добавлением некоторых специфических компонентов.

Из чего делают газобетон:

  • Песок – фракции максимум 2.1 миллиметров, без включения глины (около 20-40% в массе материала).
  • Известь – для прохождения реакции с появлением пор (в объеме 1-5%).
  • Цемент – марки М400 или М500 (50-70% от общей массы состава).
  • Чистая вода – в нужном объеме.
  • Алюминиевая пудра – именно она отвечает за появление пор (в составе должно быть 0.04-0.09%).

Специальные добавки – вводятся в раствор опционально (не обязательны), способствуют улучшению показателей материала, ускоряют твердение и т.д.

Рецептов для производства газобетонных блоков существует множество, во многом подбор состава зависит от используемого оборудования, метода.

Сегодня на рынке есть готовые сухие смеси для приготовления раствора при создании газобетона – их нужно просто затворить, добавив воду в указанном на упаковке объеме. Такие смеси используются как для домашнего, так и для заводского производства, особенно актуальны для новичков.

Инструкция по изготовлению блочного материала

Самостоятельное изготовление газобетона – процесс сравнительно несложный, но трудоемкий. Если формы покупать не планируется, то начинают с их изготовления: из досок или металла делают коробку, внутри по длине монтируют перемычки, которые делят каркас на отдельные ячейки. Если используется фанера, то она должна быть влагостойкой. Для качественной фиксации в досках делают пропилы.

Размер ячеек должен точно соответствовать габаритам блоков. Для ускорения процесса можно сделать несколько форм для газоблоков одного или разных размеров (стандартных их существует несколько).

Внутри форму и перемычки нужно обработать разбавленным в воде машинным маслом или специальными составами, чтобы потом блоки проще было извлечь.

Для замеса раствора желательно приобрести компрессор, смеситель, рукава и проволоку для удаления лишней смеси. Если всего этого нет, смешивать массу можно в бетономешалке или ведре миксером самостоятельно. Все компоненты загружают в емкость, массу тщательно мешают до однородности, потом разливают в формы до половины, ожидают поднятия смеси.

Когда реакция началась и прошла, газообразование должно увеличить блоки в два раза почти, лишнюю смесь удаляют по прошествии 5-6 часов после заливки

Демонтировать опалубку можно через 14 часов, осторожно постукивая по стенкам. На открытой площадке или в помещении материал складируют, позволяют ему полностью набрать прочность (28 суток)

Понятие газобетона и сфера применения

Газобетоном принято называть бетон без крупного заполнителя, масса которого насыщается воздухом за счёт химической реакции между щелочными компонентами и алюминиевой пудрой, сопровождаемой активным газообразованием. Люди нередко путают его с пенобетоном, в котором объём смеси увеличивается за счёт пенообразователей.

Оба бетона относятся к одному классу – ячеистых, а потому производятся по одному стандарту. Процесс твердения этих бетонов может быть разным. Есть синтезная технология, при которой изделия набирают прочность в условиях автоклава, в котором они подвергаются обработке горячим паром (до 200 градусов), подаваемым под высоким давлением (до 1,2 МПа). А есть гидратационная технология, при которой изделия твердеют в слегка подогретых сушильных камерах.

Рекомендуем к прочтению

Как посчитать, сколько газоблока в 1 м2, и какими они вообще бывают.

Подробнее

  • По автоклавной технологии сегодня изготавливают только газоблоки – от автоклавных пеноблоков производители давно отказались, так как массовая кустарщина, процветавшая в девяностых и нулевых годах просто дискредитировала этот материал. Поэтому перепутать невозможно: если блоки автоклавные – значит это только газобетон.
  • Однако его выпускают и неавтоклавным способом. Такие изделия по свойствам сильно уступают автоклавным и максимально близки к пенобетону. Отличает их и состав. Неавтоклавные блоки делают на портландцементе (легко узнать по характерному серому цвету), для твердения которого температуры больше чем 100 градусов и не требуется. Для автоклавных блоков в качестве вяжущего используют известково-кремнезёмистые комбинации с превалирующим количеством извести (отсюда белый цвет), поэтому за ними закрепилось название газосиликат.

Так как к блокам, изготавливаемым по разным технологиям, невозможно предъявлять одинаковые требования, в дополнение к стандарту 25485, действующему и не раз обновлявшемуся ещё с 1982 года, в 2007-м был принят отдельный ГОСТ на автоклавные бетоны (31359). То же самое касается и изделий из них: технические условия на их производство тоже выделили в отдельный стандарт сначала в 1989 году (21520), а затем, в том же 2007-м и 31360. Предлагаем вашему вниманию небольшой обзор этих документов.

Дом из какого материала Вам нравится больше всего?

Дом из бруса
23.76%

Дом из кирпича
17.63%

Бревенчатый дом
13.77%

Дом из газобетонных блоков
19.17%

Дом по канадской технологии
11.05%

Дом из оцилиндрованного бревна
3.48%

Монолитный дом
3.99%

Дом из пеноблоков
3.83%

Дом из сип-панелей
3.31%

Проголосовало: 3682

Размеры и типы ячеистых блоков


Газобетонные блоки и их размеры регламентируются согласно утвержденной проектной документации

Газобетонные блоки и их размеры регламентируются согласно утвержденной проектной документации. В производстве используют:

Какие блоки для строительства дома лучше?

  • ГОСТ 31360-2007 “Изделие стеновое из ячеистого бетона неармированное автоклавного твердения”;
  • ГОСТ 25485-89 “Ячеистый бетон”;
  • ГОСТ 21520-89 “Ячеистый блок стеновой мелкий”;
  • ГОСТ 31359-2007 Технические условия “ Ячеистые бетонные блоки автоклавного твердения”.

Любая погрешность в размерах и параметрах блока сокращает время укладки благодаря отсутствию шлифовки и подгона.

Размеры изделий:

  • Толщина газобетонного блока бывает: 200, 250, 300, 350, 400 и 500 мм;
  • Длина: 600 и 625 мм;
  • Толщина перегородочного модуля: 100-150 мм;
  • Высота изделия: от 200 до 300 мм;
  • Вес материала: 5 — 34 кг;
  • 1 метр кубический содержит в себе от 13 до 33 штук(количество может быть меньше или больше, зависит от толщины изделия);

Газобетонные модули D 400 обладают такими параметрами:

  • толщина изделия: 75 — 500 мм;
  • высота 200*600 мм;
  • средняя плотность в сухом состоянии 400 кг на 1 метр кубический;
  • вес от 5 до 33 кг;

Параметры газобетонных модулей D 500:

  • толщина: 75 — 500 мм;
  • высота и длина 200*600 мм;
  • средняя плотность (сухое состояние) 500 кг на 1 метр кубический;

Как делают газобетонные блоки

Этот вид материала относят к искусственному камню. Состоит газоблок из многих компонентов. Главная отличительная особенность газосиликатного блока – наличие пузырьков газа размерами 0,5 – 3 мм, равномерно распределенных в толще бетона. Благодаря этому газобетон получается легким, имеет небольшую теплопроводность.

Из газосиликатных блоков легко возводить здания в 1 – 3 этажа, делать надстройки на старых домах, быстро возводить торговые, промышленные, хозяйственные постройки.

Характеристики газосиликатов определяются составом и технологией производства. Так, чем больше пузырьков газа в газобетоне, тем больше пористость материала, меньше теплопроводность, но и одновременно меньше прочность.

Суть процесса газообразования – химическая реакция между металлическим алюминием и гидроксидом кальция из известкового раствора, в результате которой получаются алюминаты кальция и водород. Этот газ равномерно распределяется в полужидкой газосиликатной смеси и заставляет ее увеличиваться в размерах, после чего масса застывает.

Для разных целей производят различные виды газобетона. Выбор зависит от этажности здания, нагрузки на конструкцию, требований к уровню тепло- и шумоизоляции. Добиться желаемых результатов можно, используя газосиликатные блоки разной толщины, комбинируя их с другими стеновыми и отделочными материалами.

Отличия газобетона и пенобетона

В плане наполнителей эти ячеистые бетоны похожи, отличие в газообразующих добавках. Если в газобетоне пузыри образуются из-за выделяющихся пузырей газа, то в пенобетоне из-за пены, которую добавляют в смесь отдельно. Проблемой пенобетона может быть его неоднородность, то есть, в одном месте пузырей будет больше, а в другой – меньше.

Процесс изготовления пенобетона намного проще, из-за чего его производством занимаются в гаражных условиях. Доверие к качеству заводского автоклавного газобетона и его составу намного выше. Прочность и геометрия автоклавного газобетона лучше, чем у пенобетона.

Что регулирует ГОСТ 31360-2007

Этот стандарт разработан как отдельный документ, регулирующий производство неармированных стеновых изделий именно автоклавного твердения. Назначение их то же, но если в предыдущем документе максимальная влажность в помещениях ограничивалась 75%, то здесь говорится, что режим эксплуатации газобетонных стен может быть не только сухим или нормальным, но и влажным (стопроцентным). То есть, автоклавные блоки можно использовать и для строительства бани, если выполнено требование ГОСТ по устройству пароизоляции при влажности более 75%. В стандарте регламентируются виды изделий и их максимально допустимые размеры. По видам блоки делят на гладкие, оснащаемые замковыми элементами гребень-паз, карманами для удобства захвата, и блоки с профильным (U-образным) сечением. Блоки могут так же иметь технологические пустоты — это, так называемые, O-блоки, предназначенные для устройства вентиляционных каналов и вертикального армирования. На заметку: За время, прошедшее с момента введения данного стандарта, появились и другие профильные изделия, которые пока предлагают не многие производители. В частности, это дугообразные блоки, используемые для возведения сферических элементов здания и интерьерного дизайна.

Типоразмеры и допустимые отклонения

ГОСТ 31360 регулирует размеры только в плане ограничения допустимого максимума. Для плит это параметры 1500*1000*600 мм (длина*ширина*толщина), а для блоков – 625*500*500 мм (длина*ширина*высота). Категорий качества здесь уже не три, а две, и вот какие отклонения от номинальных размеров по ним допускаются:

КатегорияКритерии оценки отклонений (мм)
по высотепо ширинепо длинепо разности диагоналейПо прямолинейности рёберПо глубине отбитостей рёбер и углов
Первая123215
Вторая4344310

Требования к характеристикам

Для автоклавных изделий регулируются не только плотность (которая здесь ограничивается максимумом в 700 кг/м3), усадка и прочность, но и такие характеристики, как теплопроводность, морозостойкость, паропроницание. Минимальный класс прочности для конструкционно-теплоизоляционных изделий тоже составляет В1,5.

Минимально допустимые показатели морозостойкости так же составляют F25 (для стеновых изделий) и F15 (для перегородочных).

Зачем нужен цоколь?

Схема кладки фундамента в армированный стык.

Если с газобетоном и с такой частью здания, как фундамент не возникает вопросов, требуется дать разъяснение о такой промежуточной конструкции, которая находится между стенами постройки и ее основанием. Это цоколь – нижняя часть наружной стены, которая опирается на фундамент.

Какое функциональное значение этой части постройки? Имеет ли цоколь практическое значение или его назначение сугубо декоративно-эстетическое? На самом деле цоколь имеет именно практическое значение. Его основное назначение заключается в том, что он защищает стены всего строения от различных атмосферных осадков, какими являются снег и дождь, роса и влага, которая поступает от земли (капиллярный подсос).

В тех домах, где отсутствует цоколь, влага от земли может подниматься по стенам здания вверх до 3-х м, образуя на этой высоте плесень и провоцируя гниение самих стен постройки. Помимо этого, такое явление может вызвать у стен потерю морозоустойчивости и увеличить их теплопроводность. Как результат – повышенный расход тепла во время холодного времени года, дополнительные затраты и постепенное разрушение самого дома.

Если при строительстве дома не был предусмотрен цокольный этаж или подвальное помещение под ним, то это означает, что пол такого дома располагается прямо на земле. Засыпанная внутри периметра дома земля оказывает механическое воздействие на конструкцию жилого сооружения, уменьшая его прочность, и вызывает деформации в стенах, которые сопровождаются трещинами. Возведенный в таком случае цоколь принимает на себя это механическое воздействие, уберегая дом от преждевременных разрушений.

Если планируется фундамент выкладывать из газобетонных блоков, требуется провести его тщательную гидроизоляцию, потому что газобетон обладает таким свойством, как гигроскопичность. Построенный цоколь будет защищать верхнюю часть основания дома от влаги.

Изготовление газобетона в домашних условиях — это просто!

Сам процесс приготовления блоков несложен, поскольку все технологические операции сегодня выполняют машины. Существуют в продаже мини-линии и мини-установки для производства этого популярного строительного материала (с их видами и типами можно ознакомиться в нашем каталоге). Как правило, они состоят из смесителя (в него засыпают исходную смесь и заливают воду), специальных форм и поддона. Неавтоклавный газобетон «дозревает» в естественных условиях — это существенный плюс для тех, кто решил освоить технологию производства в домашних условиях. Нет необходимости иметь дело с высокотемпературными печами и энергозатратным оборудованием. Сушка происходит естественным путем и не требует от производителя никаких усилий!

Сегодня вопрос, как изготовить газоблок своими силами, освещен достаточно подробно. И все же лучше практических навыков учителя нет. Если вы хотите освоить технологию выпуска газобетонных блоков в домашних условиях, а тем более заработать на них деньги, лучше побывать на таком производстве лично и воочию изучить все тонкости процесса. Также полезно посмотреть, как сделать газобетон в домашних условиях на видео: процесс станет понятным и наглядным!

Это интересно: Свойства и характеристики газобетона

Вывод

Многие специалисты отдают предпочтение газобетону, ведь он имеет очень много преимуществ. За счет того, что он очень легкий, вы сможете в кратчайшие сроки построить здание. Здесь также не требуются особая техника, непрерываемая помощь. Газобетон – очень прочный, но при этом его можно с легкостью разрезать, распиливать и сверлить. Также этот материал является морозостойким, ведь при многократном замораживании и оттаивании он теряет не больше пяти процентов своей прочности.

Нужно помнить, что в состав газобетона входят только натуральные компоненты. За счет своей ячеистой структуры блоки не осыпаются, а их пористость позволяет поддерживать идеальный микроклимат в доме.

Поделитесь в социальных сетях:FacebookX
Напишите комментарий