Как производится керамзит?

Оборудование для производства керамзита

Из чего делают керамзит, мы выяснили. Остается разобраться, как устроена производственная линия по изготовлению этого строительного материала. В нее входят следующие агрегаты и приспособления:

• устройства для рыхления;
• дырчатые вальцы;
• глиносмесители;
• барабаны для сушки;
• печи, в которых выполняется обжиг;
• бункеры;
• пневматические транспортеры, ленточные и другие конвейеры;
• лотки;
• сортировщики для гравия.

Для производств керамзита требуется глиномеситель На первичной обработке исходного материала применяется специальная дробильная установка. Состоит она из узла измельчения, в который входят:

• валы лопастного типа, способные совершать вращательные движения по направлению друг к другу;
• жесткая рама;
• зубчатый привод;
• приемочный бункер.

Как только валы начинают свое вращение, сырье измельчается до необходимых размеров. Специальные добавки вводятся через смесительную установку.

Сырье обжигается в печных устройствах с вращающимися барабанами, имеющими цилиндрические корпуса из стального материала. Конструктивно печь состоит из следующих элементов:

• головки для загрузки сырья и выгрузки материала;
• опорной станции;
• приводов;
• уплотнения концов;
• кожуха венцовой пары и т. д.

Печь устанавливается на фундаментной площадке. Опорой служит сварная рама и ролики, регулирующие ее положение.

Виды керамзита

В зависимости от размера зерна и формы, его подразделяют на такие виды:

• Керамзитовый гравий — полукруглые окатыши, цвет — от красного к коричневому.
• Щебень – крупные осколки керамзита после его дробления. Форма угловатая, с заостренными краями.
• Песок — производственный отсев, по сути побочный, дешевый материал, получаемый в процессе производства.

Керамзитовый гравий в свою очередь делится по фракциям:

5 – 10 мм — наиболее востребована в самых различных сферах. Используется как заполнитель в бетонных растворах, участвует в изготовлении теплых, легких керамзитоблоков, применяется в утеплительных фасадных и фундаментных работах. Имеет наивысшую насыпную плотность поэтому часто добавляют к более крупной фракции для заполнения пустот. Крупная фракция имеет низкую насыпную плотность, часто в растворе образуются пустоты, которые негативно сказываются на прочности конечной конструкции.

Такой вид часто используется в различных фильтрационных промышленных системах для очистки воды.

10 – 20 мм также имеет широкую сферу применения. Его часто используют в качестве дренажа для растений. Вносят в почву, тем самым разрыхляя плотный грунт у корней растений, повышая проницаемость грунта влагой и кислородом. В сельском хозяйстве его вносят на грядки в местах посадки овощей, клубники с целью дренирования слежавшегося грунта. Химические свойства керамзита позволяют его применять в качестве дренажа, ведь он не разлагается в почве, а значит экологически безопасен — растения от него ничего вредного не впитают. Вывод однозначен — керамзит для дренажа идеальное решение.

Также данная фракция используется в качестве утеплителя крыш, чердаков, перегородок. С успехом используется в работах для заливки полов. Такой вариант весьма выгоден — полы будут теплыми, не боятся грибка, плесени, влаги.

При прокладке длинных путепроводов, труб, траншея также обязательно утепляется керамзитом, это снижает теплопотери в холодное время года и предохраняет трубы от коррозии.

20 – 40 мм самая крупная фракция, также имеет довольно обширное применение. В первую очередь это производство легкого товарного бетона, в больших количествах. Крупный размер зерна способствует его применять в местах, где требуется толстый слой утеплителя. Это могут быть крыши домов, легкий собственный вес не даст высокой нагрузки на стены и перегородки. Еще им утепляют чердаки строений, фундаменты домов.

Керамзитовый песок — отсев, гранулы 0 – 5 мм — это производственные отходы, получаемые в производственном процессе. Как материал, особой ценности не представляет, основное использование имеет в качестве замены обычного песка в растворах. Его себестоимость нулевая поэтому им выгодно замещать обычный строительный песок, цена которого значительно удорожает бетонные массы.

Имеет актуальное применение в устройстве стяжек для пола. Применение керамзита в стяжке позволяет получить ровную теплую поверхность, который не подвержен сырости и грибкам. К тому же, в помещении будет теплее с таким полом. Теплопроводность керамзита значительно ниже, чем у подобных материалов.

При обустройстве гидропонных систем также востребован керамзитовый песок в качестве наполнителя.

Песок, фракции 0 – 3 мм имеет свое уникальное применение в теплых растворах при кладке кирпича. Всем знаком термин — мостики холода, это цементные, холодные швы между кирпичами в кладке. Показатели теплопроводности в среднем 1,15 Вт/м3 С, но, при замене обычного песка на керамзитовый теплопроводность значительно снижается, в цифрах это 0,34 Вт/м3 С.

Изготовление керамзита в домашних условиях

Возможно ли изготовление керамзита своими руками? Для этого потребуется качественное оснащение, с помощью которого можно готовить до 250 тысяч кубометров керамзита за один год. Для приготовления керамзита своими руками пользуются мини-заводами, топливом для которых служат мазут, уголь, газ природный.

При помощи таких заводиков получают керамзитовый песок, размеры гранул которого варьируются от 0.16 до 5 мм. Для этого гранулированное либо подвергнутое измельчению сырье обжигается в печи.

Зачастую для домашнего пользования покупают специальные дробильные установки, существенно упрощающие весь производственный процесс. Отметим, что с помощью чертежей, необходимых материалов и наличия желания, можно изготовить дробилку своими руками.

Для изготовления керамзита в домашних условиях часто пользуются дробильными установками

На домашнем мини-заводе производится керамзитовый песок из гравийного некондиционного материала. Для получения глинозольного керамзита используют в виде сырья плавкие породы и золу, полученную при сжигании торфа либо каменного и бурого угля. В результате образуется заполнитель, своими свойствами схожий с простым керамзитом. Зольный керамзитовый материал получается с помощью обжига или безобжиговым методом.

Изготовление керамзита – процесс достаточно энергоемкий. Но высокий уровень производительности и постоянный спрос на этот строительный материал помогают быстро окупить все предварительные затраты.

Где используют керамзит?

Для определения рынка сбыта нужно понимать, где вообще используют керамзит.

В первую очередь, этот строительный материал славится своим теплоизоляционным свойством.

Керамзит можно применять при таких строительных работах:

• Им наполняют бетон легких марок.
• Керамзит используют при утеплении трубопровода.
• С его помощью фильтруют воду.
• Керамзитом утепляют стены, полы, кровлю, основание дома. Он также обладает свойством звукоизоляции.
• Этот материал используют при возведении мостов, укладке дорог и в других задачах по организации инфраструктуры.
• Из керамзита делают шлакоблок.
• Его добавляют в теплый кладочный раствор.

Это совершенно не новый материал в строительстве, поэтому в России похожим бизнесом занимаются почти 200 предпринимателей. Проанализируйте свой регион, если смысл открывать производство, какой уровень конкуренции, кто может стать потенциальным покупателем.

Изготовление блоков

Так как керамзит легкий материал, в растворе он будет постоянно всплывать, именно поэтому производство большого количества изделий и требует наличия вибростанка. При его отсутствии каждую форму придется утрамбовывать узким деревянным бруском, пока не появится «цементное молочко». Полнотелые изделия можно спрессовать ручной трамбовкой.

Использование вибростанка значительно упрощает работу. Раствор заливается в стальные формы, его излишки удаляются. Далее включается двигатель на пару секунд, чтобы раствор чуть осел. Разравниваем раствор, удаляем его излишки и вновь включаем вибратор на 5-7 секунд. Выключаем машину. Чтобы достать формы из станка, необходимо прокрутить до упора его рукоятку.

Подробнее о том, как происходит изготовление прочных керамзитобетонных блоков своими руками, смотрите на видео.

Типы материала и его основные характеристики

Керамзитовое зерно внешне похоже на покрытую оболочкой пористую стекловидную массу. Уровень его качества определяется в зависимости от того, какими характеристиками обладает материал. Производителями выпускается керамзит в гранулах размером:

От 0 до 5 миллиметров в диаметре;

От 5 до 10 мм;

10-20 мм;

20-40 мм.

Соответственно, в зависимости от характера работ может использоваться керамзитовый гравий разных фракций. Зерна материала, диаметр которых составляет не более 5 миллиметров – это керамзитовый песок.

Еще один показатель – марка продукта. Она зависит от объемного насыпного веса. В данном случае это значение от 150 до 800.

Согласно установленным стандартам, керамзит должен соответствовать определенным требованиям в плане водопоглощения и морозоустойчивости. Поглощение влаги не должно превышать 20%, материал обязан выдерживать не менее 25 циклов замораживания и размораживания.

Это интересно: Каменная вата: характеристики утеплителя и способы монтажа

Инструменты и оборудование

Чтобы получить качественные керамзитобетонные блоки (КББ), не стоит экономить на профессиональном оборудовании. Это значительно увеличит производительность, и сократит срок их просушивания. Без бетономешалки не обойтись, объем которой нужен не меньше 130 кг. В результате получится смесь однородной консистенции. Минимальные затраты получатся от приобретения вибропрессованного оборудования. Конструкция имеет пустотные емкости и вибратор. Время изготовления блока составляет 3–4 мин.

Имея два основных оборудования, можно изготовить крупнопористый керамзитобетон своими руками за 8–10 часов 150–160 штук. Кроме этого, понадобится совковая лопата, строительный мастерок, металлический лист. Если на помощь придет 2–3 человека, то производительность увеличится в 2–3 раза. Когда работа будет выполняться ручным способом, то потребуются металлические поддоны с ровной поверхностью. Чтобы получить фактурный лицевой слой, форму можно сбить из досок или фанеры. Пресс-форму Г?образной формы можно изготовить из досок 20 мм, которая защелкивается стальными приспособлениями.

Для изготовления КББ используют вибростол, в который встроен вибратор с металлическим поддоном и бортами, толщина его должна быть не меньше 3 мм. Форма со смесью устанавливается на вибростол, где происходит утрамбовывание раствора. Далее, формы с блоками на поддоне устанавливают в хорошо проветриваемом помещении и ожидают их высыхания. За один прием на вибростоле можно изготовить 6–8 форм. Вибратор расположен внизу стола, что дает возможность равномерно распределять раствор по формам.

Материалы

Для создания не несущих конструкций для раствора можно использовать обычный керамзитовый песок. Для несущих конструкций, на которые будут укладываться железобетонные перекрытия, используют обогащенный песок. Например, 100 кг раствора позволит изготовить пустотелые блоки в количестве 8–10 штук габаритом 190х190х390 мм, масса которых равна 15–16 кг. Габариты зависят от размера формы. Для изготовления пустотелых КББ используют фракцию керамзита от 5 до 10 мм, а для полнотелых ? 10–20 мм. Это условие нужно соблюдать при строительстве малоэтажных объектов.

Сегодня для прочности и уменьшения теплопроводности материала при производстве КББ, раствор насыщают гранулами вспененного полистирола. Он отличается неприхотливостью и большим сроком эксплуатации, поэтому часто используется в регионах, где изменчивый климат. А добавление 1 ст. л стирального порошка на 10 л воды позволит получить смесь, похожую на мягкий пластилин.

Как сделать керамзитобетонные блоки самому, видео

Работы могут быть реализованы с участием специального оборудования или без него, что оказывает влияние на качество готового модуля.

Если необходимо сделать керамзитобетонные блоки своими руками, готовая рабочая смесь подвергается формовке:

• на вибростанке в специальном углублении размещается нержавеющая стальная пластина;
• на пластину насыпается керамзитобетон;
• вибрация плотно распределяет и утрамбовывает смесь;
• излишки снимаются мастерком;
• пластина с сформированной массой перемещается в сушку.
• сушка — это завершающий этап. Блоки, находясь в стальных пластинах, сохнут в течение 48 ч. После этого пластины удаляются и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

Если мастер не обладает соответствующим оборудованием существует другой способ изготовления блоков:

• форма устанавливается на ровную металлическую поверхность;
• опалубка заполняется раствором;
• смесь трамбуется деревянным или металлическим бруском, но лучше всего реализовать этот процесс на вибростоле;
• когда выделится цементное молочко, верхушка модуля выравнивается мастерком;
• форма снимается через 24-48 ч, блоки оставляются до полного созревания.

Преимущества керамзитобетонных блоков

— Малый вес. Один керамзитобетонный блок весит в 2 раза меньше, чем кирпич, но при этом может похвастаться аналогичной несущей способностью.

— Долговечность. Заявленный срок службы керамзитобетоного блока 60-70 лет. Прошло не так много времени, чтобы оценить возможности данного строительного материала, но все указывает на то, что он может даже превзойти указанный срок.

— Прочность. Блоки из керамзитобетона с маркой прочности М75 подходят для строительства домов и коттеджей высотой в 3 этажа. Если марка прочности у блока меньше, он может использоваться для постройки одноэтажных и двухэтажных строений.

— Морозостойкость. Изготовители заявляют, что рассматриваемый материал с легкостью выдерживает 100 циклов заморозки-разморозки от -40°C до +40°C, не теряя при этом своих свойств.

— Экологичность. Керамзитобетонный блок состоит из экологически чистых материалов – глины, песка и воды. Да и цемент язык не повернется назвать вредным компонентом, а потому блоки из таких материалов можно использовать для строительства жилого дома не опасаясь за собственное здоровье.

— Влагостойкость. В отличие от керамзитного гравия, керамзитобетонные блоки практически не поглощают влагу, что существенно повышает их долговечность и другие эксплуатационные характеристики.

— Шумоизоляция. Именно присутствующий в бетонном блоке керамзит обеспечивает защиту помещения от шума и создает внутри спокойный микроклимат. Особенно это актуально для зданий и сооружений, возводимых вблизи оживленных трасс, железнодорожных путей и аэропортов.

— Химическая инертность. Абсолютная инертность к химическим веществам и влагостойкость избавляют дома из керамзитобетона от развития гнилостных процессов, появления плесени и грибка.

— Хорошая адгезия. Рельефная поверхность блока обеспечивает прекрасную адгезию материала с кладочной смесью.

— Стоимость. Практика показывает, что один керамзитобетонный блок способен заменить 7 кирпичей, а это неплохая экономия при строительстве дома. Более того, возведение дома из таких блоков занимает значительно меньше времени, а справиться с ними под силу даже одному человеку, ведь вес одного полнотелого блока марки М75 составляет 14 кг.

Добыча исходного сырья

Производственный процесс начинается с добычи исходного материала карьерным способом и его перевозки в глинозапасники. Разработки ведутся открытым способом, для этого используются одно- и многоковшовые экскаваторы. Отдельные пласты не выделяются, добыча идет по всей высоте.

При добыче камнеподобных пород в виде аргиллита и глинистых сланцев, используют буровзрывные работы. Такие породы могут разрабатываться в любое время года, а мягкие – только в подходящий для этого период.

Чтобы производственный процесс шел непрерывно, возводятся специальные морозостойкие хранилища для складирования глины, вмещающие полугодовой запас сырья. Можно под хранение использовать промежуточные конусы, в которых глина под открытым воздухом находится несколько месяцев.

Производство керамзита

Под воздействием температуры, периодических увлажнений и высыханий, структурное строение сырья частично нарушается, что существенно облегчает процесс его последующей переработки в однородную массу.

Утепление деревянного пола

Утепление деревянного пола

Для утепления понадобится:

• гвоздодер;
• ножовка или электролобзик;
• рулетка;
• маркер или карандаш;
• строительный уровень;
• лопата;
• молоток;
• электродрель;
• саморезы;
• песок;
• гидроизоляционная пленка или обмазочные материалы;
• демпферная лента.

Рассматривается вариант обустройства деревянного пола на бетонном основании.

Шаг 1. Демонтаж покрытия

Демонтаж покрытия

Доски пола снимают и выносят из помещения; лаги внимательно осматривают и проверяют уровнем.

Проверка лагПроверка лаг и частичная замена сгнившихВыставляем новые лаги по уровню

Если лаги очень старые, расшатанные и прогнившие, убирают все до бетонной основы

Шаг 2. Подготовка поверхности

Очистка основания от мусора

Пол очищают от мусора, затирают небольшие трещины, осматривают углы.

Ремонт мелких трещин

Глубокие трещины по углам замазывают раствором или задувают пеной.

Заделка щелей

Также пропенивают стыки по периметру пола и стен. Поверхность засыпают слоем песка, который хорошо утрамбовывают. При использовании обмазочной гидроизоляции, песок не нужен.

Шаг 3. Гидроизоляция

Гидроизоляция

Полиэтилен или специальную мембрану расстилают на полу так, чтобы края материала закрывали стены по периметру на 7-10 см; при этом лаги также оказываются под пленкой. Если не хватает целого полотна, куски пленки настилают внахлест и закрепляют стыки строительным скотчем. На брусьях гидроизоляцию нужно зафиксировать степлером, тщательно распределив пленку в углублениях между лагами.

Гидроизоляционные обмазочные материалы

При использовании обмазочной гидроизоляции, смесь наносят на очищенный от пыли бетон малярной кистью или валиком, захватывая стены на высоту 15-20 см. В этом случае лаги устанавливаются поверх защитного слоя. Для обмазки подходит битумная мастика, жидкая резина, битумно-полимерные смеси и мастики на цементно-полимерной основе. Наносить состав нужно в 2-3 слоя; каждый слой сохнет около 3 часов, поэтому на гидроизоляцию потребуется время. В завершение по периметру стен на высоте чернового пола закрепляется демпферная лента, которая поможет избежать деформации и растрескивания стяжки при перепадах температур.

Демпферная лента

Шаг 4. Установка реек

Итак, если лаги были полностью демонтированы, необходимо установить новые. Для этого берут прочные деревянные рейки или брус, обрезают по размеру пола, грунтуют антисептическим раствором и просушивают. Высота деревянного каркаса для пола должна быть минимум 10 см. Крайние рейки крепят на расстоянии 2-3 см от поверхности стен, между остальными делают промежуток от 0,5 до 1 метра. Каждую рейку нужно выставить по уровню и параллельно другим, чтобы ни одна деталь не выступала из горизонтальной плоскости.

УголкиКрепление уголков для лагРегулируемые полы

К полу рейки прикручивают шурупами с помощью металлических угловых пластин, одна сторона которых прилегает к дереву, вторая — к основанию пола. Крайние крепежи располагают в 2-3 см от торцов реек, все последующие – с шагом 50 см.

Шаг 5. Засыпка керамзита

Засыпка керамзитаЗасыпка керамзита

Смешивают крупный и мелкий керамзит, а затем засыпают его между лагами или направляющими рейками. По углам утеплитель тщательно расправляют руками, чтобы не оставалось пустот. Заполнив все пространство, слой керамзита аккуратно утрамбовывают, стараясь не повредить гранулы. Сверху настилают гидроизоляцию, закрепляют ее степлером.

Шаг 6. Монтаж напольного покрытия

Гидроизоляция и укладка досок полаГидроизоляция и укладка досок пола

На выступающие из утеплителя брусья набивают черновой пол из фанеры, ДСП или досок, а затем укладывают финишное покрытие. Выступающую по периметру пленку обрезают ножом, стыки закрывают плинтусами.

Укладка линолеума на доски полаМонтаж пластикового плинтусаМонтаж пластикового плинтуса

Утепление по грунту

Утепление по грунту

Если под полом вместо бетонного основания находится грунт, технология утепления выполняется несколько иначе:

• грунт выравнивают и трамбуют;
• насыпают слой гравия около 10 см;
• далее засыпают слой песка и хорошо уплотняют;
• следующий слой керамзит, его толщина от 15 до 25 см;
• после выравнивания и уплотнения производят монтаж деревянного пола.

Керамзит – что это такое?

Абсолютно уверены, что загадочное слово “керамзит” знает любой человек старше 10 лет. Многие полагают, что это вроде какой-то строительный материал, или толи дренаж, толи прикормка для растений, или еще что-то… Но немногие ответят на простой вопрос: что же такое керамзит? Затруднение вызовет, и просьба описать свойства этого материала. Спектр применения настолько широк, что перечисление займет массу времени. Большой загадкой остается, где добывают керамзит или может его производят? А если производят, то из чего?

Все чаще, делая обзоры на теплоизолирующие материалы, буквально заполонившие наши строительные рынки, ключевыми словами для описания становятся: новинка, современный, инновационный и так далее. И действительно, количество, разнообразие, а главное высокое качество многочисленных материалов в последнее время все больше удивляет и радует.

Сегодня мы поговорим о хорошо знакомом с детства материале. Сделаем, так сказать ликвидацию пробелов в знаниях. Действительно, керамзит в первую очередь строительный материал, который находит свое применение часто за пределами стройки. С керамзитовыми шариками, порой сталкиваются люди, которые совсем далеки от строительных площадок.

Состав и виды керамзитобетоного блока

Керамзитобетон производится на основе следующих компонентов: цемент (как правило, М400), речной песок, очищенная вода и керамзит (П150-П200). Что характерно, керамзита в этом составе содержится 45%, а песка – 25%.

Благодаря такому составу и современным технологиям изготовления на свет появились объемные, но в то же время легкие керамзитобетонные блоки.

Выпускаются они в двух видах:

• 400х200х200 мм – стеновые блоки, позволяющие создавать несущую конструкцию;
• 400х200х100 мм – перегородочные блоки, применяемые для возведения межкомнатных перегородок.

Кроме того, по назначению керамзитобетонные блоки делятся на:

— Полнотелые. Это блоки повышенной стоимости, на которые уходит максимальное количество сырья. Именно они применяются для возведения несущих стен.

— Пустотелые. Такой блок имеет внутри воздушные пустоты. Как правило, такие блоки используют в качестве дополнительного теплоизолирующего или звукоизолирующего слоя.

— Фасадные. Вы удивитесь, но сегодня выпускают даже фасадные керамзитобетонные блоки, имеющие декоративное покрытие на одной из поверхностей. Данный блок имеет основной слой керамзитобетона и фасадный слой пенополистерола.

Кстати, именно от керамзитобетонных блоков пришла мода на облицовку стен не однотонными блоками, а блоками из разных цветов, создающих привлекательную пеструю палитру стен.

Подготовка оборудования

Для производства материала мастер понадобится бетономешалка и вибростанок.

Ручные вибростанки

Малогабаритное устройство оптимально подходит для реализации работ в непрофессиональных условиях.

Основные характеристики:

• вибратор фиксируется на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы по форме;
• изделие оснащено стационарными и съемными пустотообразователями. В первом случае можно выпускать полнотелые и пустотелые модули;
• в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора доходит до 10 т.р.

Использование специального оборудования обеспечит высокое качество готового блока, но может оказаться затратным для частной стройки

Механизированные передвижные станки

Основные характеристики:

• оборудование укомплектовано несущим корпусом и рычажным приводом для автоматического снятия формы с корпуса;
• станок оснащен колесиками, которые позволяют организовать легкое перемещение по площадке;
• в зависимости от потребностей, можно выбрать модель с различными надстройками, например, — прессом для утрамбовывания;
• вибратор фиксируется на аппарате и посылает импульс к форме;
• устройство может быть оснащено 4 матрицами, что ускоряет производственный процесс;
• стоимость достигает 16 т.р

Вибростол

Основные характеристики:

• основа устройства оснащена встроенным вибратором, тут размещается металлический поддон, толщиной до 3 мм;
• на поддон выставляются формы, которые утрамбовываются вибрациями;
• затем поддон относят в вентилируемое сухое место, где происходит окончательное высыхание материала;
• все манипуляции реализуются вручную;
• за раз можно приготовить до 6 форм, которые на поддоне удобно транспортируются к месту сушки;
• нижнее размещение вибраторов позволяет получить полное и оптимальное распределение вибраций по всему столу;
• стоимость оборудования колеблется около 20 т.р.;
• вибростол не мобилен, крупногабаритен и требует много ручного труда.

Вибропресс

Оборудование этого класса применяется на крупных заводах и предприятиях. На всех стадиях изготовления блоков практически исключен ручной труд. Устройство отличается высокой производительностью и позволяет получить отменное качество модулей.

Для замешивания смеси используется бетономешалка, объемом не менее 130 л

Требуемые материалы и инструменты

При возведении здания из большого количества керамзитобетонных блоков (к примеру, вы решили построить свой дом) необходимо будет запастись специальным оборудованием:

• бетономешалкой (лучше брать емкость не менее 130 л), в зависимости от фирмы ее стоимость может составлять 9,5-12 тыс. руб.;
• ручным станком для вибропрессования: его можно приобрести в строительном магазине за 7,5-10 тыс. руб. или заказать напрямую у производителя; формы для заливки в таких конструкциях уже предусмотрены, поэтому отдельно их покупать или изготавливать не нужно; при желании его можно изготовить самим из металлической столешницы и старого рабочего двигателя.

Как показывает практика, при наличии специального оборудования и достаточного запаса форм за полный рабочий день, при работе вдвоем, вполне можно получить около 160 блоков. Механический станок для изготовления позволяет за один цикл (1-2 минуты) изготовить 1-4 блока. Если же взять еще несколько помощников, которые будут подносить, засыпать сырье и перетаскивать уже готовую продукцию, то количество готовых изделий увеличится в 2 раза.

Небольшое количество блоков вполне можно изготовить без специального оборудования. В таком случае понадобится лишь подобрать подходящую по размеру емкость для замешивания раствора и изготовить формы для заливки.

Керамзитобетон – состав

Ниже приведено несколько рецептур, которые могут использоваться для приготовления рабочей смеси.

Рекомендованный состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

• портландцемент М400 – 230 кг;
• гравий керамзитовый, фракцией 5.0-10.0 мм, плотностью 700-800 мг/м³ – 600-760 кг;
• песок кварцевый, 2.0-2.5 мм – 600 кг;
• вода – 190 кг.

Если воспользоваться указанной рецептурой, можно получить бетон марки М150, с объемной массой сухого бетона 1430-1590 кг/м³.

Для повышения устойчивости керамзитобетона к действию воды, некоторых агрессивных сред и замораживанию, можно воспользоваться указанной рецептурой на 1 м3:

• цемент – 250 кг;
• смесь керамзитовая – 460 кг;
• песок керамзитовый – 277 кг;
• В/Ц – соотношение цемента и воды – принимается, как 0.9;
• Эмульсия битумная – 10% от объема воды затворения.

Как приготовить керамзитобетон своими руками из расчета на 100 кг рабочей смеси:

• керамзит – 54.5 кг;
• песок – 27.2 кг;
• цемент – 9.21;
• вода – 9.09 кг.

Из указанного количества компонентов можно изготовить 9-10 пустотелых модулей.

Как сделать керамзитобетон без дозатора? Если принять за объемную единицу ведро, допустимо использовать указанные пропорции:

• цемент М400 – 1 ед.;
• песок очищенный, 5 мм – 2 ед.;
• керамзит, плотностью 350-500 кг/м³ – 8 ед.;
• вода – 1.5 ед. – окончательное содержание жидкости определяется на месте, в зависимости от консистенции получившегося раствора.

Основные способы получения керамзитового гравия

Подходит ли тот или иной материал для производства керамзитного гравия, устанавливают с помощью специальных исследований. Главные требования к сырью:

1. возможность вспучивания при обжиге;
2. легкоплавкость;
3. определенный интервал вспучивания.

Иногда в сырье вводят специальные добавки для повышения коэффициента вспучивания. В качестве добавки может быть использованы органические (соляровое масло, мазут и др.), железистые вещества, горные породы (перлит, алунит и т. п.) или искусственные вещества.

Способы получения керамзитовых гранул

Существует четыре основных способа изготовления керамзита, которые отличаются своей технологией:

1. сухой;
2. мокрый;
3. порошково-пластический;
4. пластический.

Выбор конкретного способа зависит от качества сырья.

Сухой способ изготовления керамзита

Этот способ является наиболее простым. Он применяется в случае, когда имеют дело с камнеподобным сырьем. Вначале его дробят, затем отправляют во вращающуюся печь. Такой способ наиболее эффективен, если порода однородная, без вредных включений. Он отличается невысокими затратами и низкой энергоемкостью.

Мокрый (или шликерный) способ изготовления керамзита

Глину помещают в емкости большого размера – глиноболтушки. Затем ее разводят водой, получая шликер влажностью около 50%. Его подают насосами в шламбассейн, откуда он перемещается во вращающуюся печь. Здесь он разбивается на отдельные гранулы. Их высушивают газы, которые выходят из печи.

Мокрый способ требует большого расхода топлива, поскольку шликер имеет высокую влажность. Однако он позволяет очищать сырье от каменистых включений, вводить в него добавки, получать однородную массу. Его используют в случае высокой влажности исходного сырья.

Пластический способ изготовления керамзита

Этот метод наиболее распространен при производстве керамзита. Он предусматривает увлажнение рыхлого сырья и его переработку в вальцах или глиномешалках. Процесс изготовления керамзита напоминает производство кирпича.

Из полученной массы на дырчатых вальцах или ленточных прессах формируют цилиндрические гранулы, которым позже придается шарообразная форма. Гранулы сразу отправляют во вращающуюся печь или дополнительно просушивают в специальных барабанах.

Пластический способ более сложный, энерго- и капиталозатратный, чем сухой, но он позволяет сделать материал с лучшими свойствами. Во время переработки природная структура сырья нарушается, оно гомогенизируется, поэтому имеет более высокий коэффициент вспучивания.

Порошково-пластический способ изготовления керамзита

Вначале сухое сырье доводят до порошкообразного состояния, затем разводят водой. В итоге получают пластичную массу, из которой формируют гранулы. Этот метод является довольно затратным, поскольку необходимо дополнительно выполнять измельчение материала. Еще одним недостатком является необходимость дополнительной сушки гранул.

Общие свойства материала, его структура и виды

Керамзит производится из глины путем высокотемпературного обжига, проводимого на специализированных предприятиях. Наружная поверхность глиняных конгломератов оплавляется, что обеспечивает её гладкость и специфичную окраску. Образование пористой структуры происходит за счет газов, выделяющихся во время обжига.

Глина, в различном виде, находится в составе большинства важных строительных материалов – кирпича, цемента и ряда других. Её природные свойства характеризуются высокими параметрами прочности, которых не лишен керамзит. Несмотря на пористую структуру, улучшающую теплоизоляционные свойства, его сопротивление сжатию является достаточным для применения в составе бетонов, керамзитоблоков и обычной подсыпки.

В зависимости от формы, внешнего вида и технологического процесса производства, керамзит подразделяется на такие виды:

1. керамзитовый гравий – классические овальные, почти круглые окатыши или гранулы, имеющие красно-коричневый цвет поверхности – основная форма выпускаемого керамзита. Такой гравий применяется повсеместно в строительной сфере;
2. керамзитовый щебень – представляет собой фрагменты крупных конгломератов керамзита, полученные раскалыванием последних. Форма щебня угловатая и отличается острыми краями. Основное применение ограничено добавлением в состав бетонов;
3. керамзитовый отсев или песок – мелкие частицы, являющиеся побочным продуктом при обжиге или дроблении керамзита и применяющиеся как пористый наполнитель.

Гравий и щебень имеют размеры от 5 до 40 мм, а керамзитовый песок представляет собой частицы менее 5 мм. Мелкие дробленые фракции керамзита применяются в системах очистки (фильтрации) воды, а также как подсыпка в террариумах и аквариумах. Подобное использование является одним из свидетельств низких токсических качеств, позволяя поставить керамзиту «5» за экологичность.

Внешний вид материала весьма непрезентабелен, однако это не имеет никакого значения. Керамзит почти не применяется в открытом виде, а входит в состав бетона или изолированных деревянных и бетонных перекрытий. Стоимость керамзита наиболее низкая среди доступных теплоизоляционных и конструкционных материалов, за что заслуженно получает оценку «5».

На картинке — фото, общее описание керамзита и его особенностей

Добыча исходного сырья

Процесс производства керамзита начинается с добычи глинистого сырья в карьерах и перевозки его в глинозапасник. Разработка выполняется открытым способом, с использованием одно- и многоковшовых экскаваторов. Добыча сырья проводится по всей высоте, не выделяя отдельные пласты.

Если выполняется добыча камнеподобных пород, таких как аргиллиты или глинистые сланцы, прибегают к проведению буровзрывных работ. Разработку таких пород можно делать круглый год, в том время как мягкие породы добывают лишь в определенный период.

Чтобы производство керамзита было непрерывным, оборудуют специальные морозостойкие глинохранилища, которые могут вместить около полугодового запаса материала. Также для хранения глины используют промежуточные конусы, в которых она находится на открытом воздухе несколько месяцев.

Вследствие влияния температуры, периодического увлажнения и высыхания природная структура материала частично нарушается. Это значительно облегчает процесс дальнейшей переработки сырья в однородную массу.

Охлаждение гранул

После обжига керамзит следует охладить. Охлаждение начинается еще во вращающейся печи, благодаря поступающему воздуху. Далее оно продолжается в аэрожелобах, барабанных холодильниках и т. п.

От того, насколько быстро выполнено охлаждение гранул, зависит прочность материала. Если охлаждение произошло слишком быстро, гранулы могут треснуть. При медленном охлаждении качество материала может снизиться в результате размягчения и смятия гранул.

Поэтому керамзит охлаждают до 800-900 градусов сразу же после вспучивания. После этого выполняют охлаждение до 600-700 градусов на протяжении 20 минут.

Это нужно для того, чтобы затвердение произошло без большого термического напряжения, и сформировались кристаллические минералы, которые увеличивают прочностные качества материала. Дальнейшее охлаждение можно выполнять довольно быстро.