Арболит: состав, пропорции, технология изготовления в домашних условиях

Производство арболитовых блоков своими силами

Арболитовые блоки сделать достаточно просто, поскольку для этого не требуется дорогостоящего оборудования и специальных навыков и умений.

Следует только придерживаться определенных правил для понимания того, как сделать качественную продукцию:

формы для производства блоков из арболита лучше изготовить из деревянных ящиков со съемным дном;
изнутри ящик лучше отделать линолеумом для облегчения процесса выемки готовых изделий;
в форму арболит следует закладывать послойно, тщательно утрамбовывая каждый слой;
при размещении раствора нужно оставлять отступ от бортиков примерно 2 см для заливки штукатурного раствора;
наружную поверхность блоков, которая должна быть неровной, необходимо покрыть цементным раствором для увеличения прочности, устойчивости к атмосферным воздействиям;
для застывания раствора внутри форм необходимо не менее суток;
на последнем этапе блоки переносятся под навес во избежание попадания прямых солнечных лучей.

В результате изготовления арболитовых блоков с соблюдением всех технологических требований получаются экологически чистые строительные материалы, дружественные по отношению к здоровью человека.

Для придания блокам правильной формы и повышения их устойчивости необходимо зачистить поверхности, снимая стружку от 3 до 15 см в длину и от 0,5 см до 2 см в ширину.

Заготовка материала и последовательность работ

Изготовление своими силами арболитовых строительных блоков необходимо проводить поэтапно. Последовательность работ и определенные их особенности можно изучить по видео.

Вначале нужно запастись деревянными опилками. Сделать это можно на лесопилке.

Поскольку отходы производства данных предприятий подлежат утилизации, при приобретении опилок можно сильно сэкономить. Часто за них вообще не приходится платить.

На втором этапе после заготовки важно выдержать массу из опилок на улице в течение 2-3 месяцев, перемешивая периодически кучу. Эти процедуры обеспечат очищение стружки от сахара, который может негативно повлиять на качество готового строительного материала. Эти процедуры обеспечат очищение стружки от сахара, который может негативно повлиять на качество готового строительного материала

Эти процедуры обеспечат очищение стружки от сахара, который может негативно повлиять на качество готового строительного материала.

По истечению срока выдержки опилки необходимо просеять через крупное сито, очищая от земли и другого мусора. Для приготовления наполнителя подходят только чистая стружка и опилки без примесей.

Просеянную массу необходимо замочить в воде с добавлением жидкого стекла примерно на 3 часа. После этого можно производить замес будущего раствора.

Приготовление раствора происходит в следующих пропорциях: на 1 мешок цемента нужно использовать 2 мешка песка, 6 мешков опилок.

На следующем этапе создания арболитовых блоков изготавливаются специальные шаблоны прямоугольной формы, внутрь которых помещается покрытие из линолеума для предотвращения прилипания раствора материала к поверхности.

Видео:

После заливки раствора в форму его следует тщательно взболтать для избавления от накопившегося воздуха из его состава.

Важным моментом для эффективного производства арболитовых строительных материалов является правильная подготовка помещения.

Температура внутри такого цеха должна быть не ниже 17 градусов по Цельсию, а влажность – не больше 50 %. При этом пространство для производства должно быть в достаточном количестве.

При строительстве зданий из этого материала следует учитывать, что он подвержен разрушительным воздействиям грызунов. Поэтому лучше изначально обеспечить защиту арболита от данного фактора.

Во-первых, бетонный фундамент можно усилить бетонной заливкой на полметра вверх. Во-вторых, вплотную к арболитовой стене залить сетку рабицу для физического ограждения от доступа грызунов.

Учитывая все эти нюансы, придерживаясь технологических требований, строго соблюдая последовательность проведения работ, можно своими силами обеспечить качественный строительный материал для возведения различных построек собственного домовладения.

Помимо доступной цены, арболит имеет массу других преимуществ

отличные теплоизоляционные свойства (теплопроводность 0,08 — 0,17 Вт/м.);
оптимальное сочетание высокой механической прочности и гибкости;
малый вес (арболитовый блок 0,5/0,25/0,3 м. весит около 24 кг.), что облегчает нагрузку стен на фундамент, а также процесс транспортировки и кладки;
длительный срок службы (не менее 40 лет);
стойкость агрессивным биологическим факторам (V группа биостойкости);
хим. инертность и экологическая безопасность;
высокий класс огнестойкости (0,75 – 1,5 ч.).

Производство арболита своими руками — достаточно сложный и длительный процесс, каждый этап которого: от состава арболита до условий хранения готового продукта, регламентируется соответствующими статьями ГОСТа.

Преимущества и недостатки

За длительное время использования арболитовых блоков мастера выявили все их достоинства и недостатки. При строительстве нужно соблюдать главное правило — нельзя возводить из материала здания в три этажа и выше.

Чтобы получить качественный арболит, первоначально нужно брать использовать качественные материалы

Среди его преимуществ выделяют:

высокую устойчивость к механическим повреждениям;
незначительную массу, что позволяет обойтись без мощного фундамента;
технологию изготовления, благодаря которой материал не привлекает насекомых, а также обладает устойчивостью к плесени и грибкам;
значительные размеры, что даёт возможность использовать меньше материала, чем кирпичей или бетона, для постройки одного здания;
лёгкость обработки — арболит легко распиливать, сверлить, забивать в него гвозди;
в некоторых случаях материал можно использовать в качестве утеплителя;
экологическая чистота — в смеси нет вредных химических веществ;
паропроницаемость — не нужно устанавливать дополнительную вентиляцию, стены могут насыщаться кислородом;
длительность срока эксплуатации — чистый материал прослужит 40-50 лет, а при использовании штукатурного покрытия этот срок можно значительно увеличить.

Материал обладает невысокой ценой из-за низкой себестоимости. Но необходимо два-три человека для производства арболита на специальных станках. Материал гигроскопичный, поэтому требует дополнительной облицовки, иначе после осадков блоки впитают влагу и испортятся.

Щепа для арболита: как получить или где купить

Лучшая щепа для арболита получается из сосны и ели. Можно использовать и лиственницу, но при замесе необходимо удвоить количество химических добавок. Из лиственных пород ГОСТ допускает использование осины, бука, березы, тополя. ОСтальные требования такие:

Максимальные размеры 40*10*5 мм. Опытным путем установлены оптимальные параметры щепы — длинна около 25 мм, ширина — 5-10 мм, толщина 3-5 мм. Из такого сырья получаются самые прочные арболитовые блоки. Количество коры не должно превышать 10%! (MISSING)Не должно быть пыли, песка, грунта, посторонних примесей. От мелких фракций, пыли и песка щепу избавляют при помощи сита, а крупные посторонние включения удирают вручную (часто это куски грунта или камни). Не должно быть видимой плесени и гнили. Пример щепы для арболита

Самая лучшая щепа получается из кусковых отходов древесины. Ее сначала пропускают через рубительные машины, а потом измельчают на молотковой дробилке. Использовать для этого можно следующие механизмы:

Дисковые рубительные машины с регулируемыми ножами. Не все из них можно подстроить для получения щепы требуемого размера, но размеры будут близкими. Роторно-ножевые дробилки. С них выходит узкая и неширокая щепа, а длинна регулируется. То есть, это — хороший вариант. Есть только одно «но»: ножей много и при длительном использовании их надо менять или наплавлять (они не точатся). К плюсам добавим, что дробилки этого типа можно использовать для повторного дробления технологической щепы, полученной при первом дроблении (после перенастройки). Шредеры или валковые измельчители. Это дорогое оборудование (около 1 млн. руб), причем в основном импортного производства, но оно отлично подходит, так как изготавливается под определенные размеры щепы.

Если делать арболитовую щепу самостоятельно — не вариант, ее можно купить. Если получится, можно договориться на заводе, где производят арболит. Только параметры щепы проверяйте. Если такового поблизости нет, можно взять стружку из-под калибровочных станков. Некоторые из них можно настроить так, чтобы стружка была нетолстой.

Производство деревобетона – важные технологические особенности

Щепа указанных выше размеров перед использованием высушивается в естественных условиях (на свежем воздухе). При этом в первые 4 суток ее нужно каждый день 3–4 раза проливать 15 %!р(MISSING)аствором гашеной извести (200 л на 1 кубометр). Делается это с целью удаления из древесной массы сахара. Он негативно влияет на материал, провоцируя его гниение. Впоследствии в смесь вводят химические добавки (они приведены выше). Эти элементы улучшают процесс кристаллизации цемента, ускоряют его схватывание, исключают риск образования вспученных участков на арболитовых изделиях и появления пустот. Дополнительно в массу иногда вводят антисептические добавки.

Следующий этап производства – смешивание подготовленной композиции с портландцементом. Он играет роль связующего вещества. Некоторые производители добавляют в смесь около 1 %!п(MISSING)ластификаторов. В домашних условиях особой необходимости в этом нет. Затем хорошо перемешанную массу отправляют на формовку. Она осуществляется либо на вибростенде (технология уплотнения) либо в пресс-агрегате. При выполнении работ дома трамбовка арболита выполняется ручным инструментом либо на специальном мини-станке.

Формы для блоков из цемента и щепы, как мы отмечали, бывают разными. Стандартные изделия, которые можно использовать для строительства частного дома, имеют размеры 30(20)х20х50 см. Именно такие формы чаще всего можно приобрести в строймагазинах. Если не удается их найти, не беда. Форму несложно смастерить самостоятельно. Берем 2-сантиметровые по толщине доски, обрезаем их по нужным размерам, соединяем в одну конструкцию заданной конфигурации имеющимися под руками метизами. Снаружи готовую форму обтягиваем полиэтиленом либо листами фанеры. Такая конструкция даст возможность сделать качественные арболитовые блоки для малоэтажного строительства.

На производственных предприятиях после заливки смеси в формы последние поступают на сушку. Некоторое время композиция высыхает в них. При этом обеспечивается определенный влажностный и температурный режимы. Затем формы снимаются, и блоки сушатся при 60° еще 48 часов. В некоторых случаях выполняется доводка (механическая) готовых изделий. Блоки для ответственных, тяжелонагруженных зданий могут армироваться посредством монтажа в них такелажных петель либо специальных усиливающих пластин. Теперь мы знаем технологию выпуска арболитовых блоков и можем сделать их сами. Об этом далее.

Варианты каркаса

Планируя возводить здание из монолитного арболита, следует внимательно изучить технологии строительства, применяемые сегодня. Компактные сооружения из блоков арболита можно возводить без монтажа каркаса. Но в частном домостроении обычно конструктивные элементы создают по каркасу из дерева или металла.

Деревянный каркас подходит для зданий малой этажности, возводится из обыкновенных дощатых рамок, смонтированных вертикально на расстоянии в 120-150 сантиметров. Обязательно эти элементы используют для формирования оконных/дверных проемов. Доски позволяют увеличить прочность конструкции и выступают в роли деформационного шва, более эффективно распределяющего нагрузку, появляющуюся от усадки.

Арболит дает небольшую усадку, но она есть и ее учитывают в проектировании. Основное преимущество деревянного каркаса – то, что после распалубки можно сразу монтировать к его элементам балки, стропила, дверные/оконные блоки и т.д. Монолитный арболит не рекомендуют сильно трамбовать, чтобы не ухудшать теплоизоляционные свойства. До применения в качестве каркаса все деревянные доски обязательно обрабатывают антисептическими средствами.

Металлические каркасы также часто применяют, они считаются более надежными. Обычно используют стальные прутья и сетки, балки для формирования оконных перемычек. Металл предварительно обязательно защищают от коррозии специальными средствами.

Кладка последующих рядов

После того как первый ряд уложен, подождите не менее четырех часов, чтобы раствор окончательно схватился и застыл. После этого сверху необходимо положить армированную сетку, что характерно именно для первого ряда.

Следующие ряды блоков укладываются куда быстрее, сам процесс идет проще. Ведь можно начинать с любого места, не с углов. Сверяться с уровнем нужно, но не за каждым разом — время от времени. Но можно использовать ту же схему с углами и строительным шнуром, если так удобнее. Главное —постоянно соблюдать одинаковый размер шва и следить за тем, чтобы он был небольшим. Блоки должны лежать горизонтально, без уклона вбок.

Формирование арболитовых блоков

Когда раствор готов, он высыпается в подходящую емкость и теперь его надо израсходовать в течение 15 минут. Чтобы сформировать и сделать арболитовые блоки своими руками, способов придумано достаточно много – на производствах это разборные опалубки на 6-12 блоков, а в домашних условиях они обычно делается по одной штуке в самодельных трафаретах.

Один из методов изготовления на видео:

Технология изготовления арболита предусматривает два варианта формовки:

Быстрая распалубка – после первичного схватывания цемента. По сути, это безостановочный процесс – формирование блока (засыпка раствора в форму), прессовка (или вибропрессовка), распалубка и отправка на просушку. Вместе с приготовлением раствора даже один человек может в день сделать 80-100 блоков. Преимущество способа – скорость изготовления новых арболитовых блоков и безостановочность процесса.
Распалубка через сутки – после опрессовки блок оставляется в форме на 24 часа, после чего только производится распалубка и досушка. Изготовить арболитовые блоки своими руками таким способом может получиться даже быстрее, но только при условии наличия достаточного количества форм, в которых арболит можно оставить на ночь. Преимущества метода – близкая к идеальной форма блока, которая после схватывания бетона не имеет возможности даже малейшего перекоса.

Чем хуже геометрия блоков, тем толще между ними будут цементные швы, которые образуют мостики холода. Для уменьшения теплопроводности блокам придается зигзагообразная форма, которая ломает такой мостик, предотвращая прямой отток тепла.

Для формирования блоков используется специальный станок или трафареты – все это оборудование для арболитовых блоков может быть сделано своими руками.

Использование станка

Оба устройства могут применяться в любом из методов, но свой станок чаще делают под быструю распалубку, для увеличения темпов производства. Их неоспоримое преимущество – это прессовка блока на вибростоле. Сам процесс формирования отличается простотой и оборудование можно доверять рабочим после минимального обучения.

Работа станка полуавтомат на видео:

Готовая смесь засыпается в мерную емкость (1), которая смещается на направляющих (2), высыпая раствор в пресс-форму (3).
Сверху на раствор устанавливается крышка (5) пресса (ее высота может регулироваться штырями (6) для людей разного роста) и придавливается рычагом (7).
После придавливания включается вибростол (8). Он работает 20-30 секунд и автоматически отключается (можно использовать простейшее реле времени) – дольше трамбовать нельзя, потому что тогда цемент будет стряхиваться на дно блока.
Рычаг откидывается назад (9), крышка пресса снимается (10) и пресс форма поднимается наверх (11), для чего нажимается педаль.

Готовый арболитовый блок можно забирать на просушку (12). Через 2-3 суток он наберет достаточную прочность для транспортировки.

Для использования метода распалубки через сутки пресс-форма делается разборной и съемной, а верхняя крышка может в ней фиксироваться защелками или другим удобным способом. После трамбовки блок снимается прямо с формой и отправляется на отстаивание.

Арболит с помощью трафарета

Используются две основные разновидности пресс формы – в виде коробки без дна и верха, а также разборная, в виде двух букв «Г», которые защелкиваясь вокруг дна образовывают жесткий короб, накрываемый крышкой. Она в свою очередь также фиксируется отдельными защелками, которые врезаны в боковые стенки.

Независимо от того, какая пресс-форма используется, основной алгоритм следующий:

Короб готовится к засыпанию арболитовой смеси. Сквозной ставится на твердую поверхность (1), застеленную целлофаном (чтобы не прилип блок), цельный короб смачивается изнутри.
Засыпается первый слой смеси, утрамбовывается, сверху добавляется второй слой, в случае необходимости третий и накрывается крышкой. На сквозной короб ложится (2) гнет (гиря или что-нибудь подходящее), у разборного верхняя часть фиксируется защелками (3).
Если под рукой есть перфоратор, то можно пройтись ним по крышке, это заменит вибростол.
В зависимости от применяемой технологии производится распалубка или форма оставляется для выстаивания.

Если производится быстрая распалубка сквозной коробки, то сначала вверх поднимается именно она (4), затем снимается гнет и убирается крышка. Блок отправляется на сушку вместе с основанием, на котором его формировали.

Технические характеристики материала

Второе название материала – древобетон или древоблок, он получил из-за наличия в нем большого количества дерева. Арболитовые блоки в свой состав включают 90% щепы – желательно хвойной. Но нельзя воспринимать их как полный аналог дерева — стандартизирован арболит именно как бетон или строительный камень.

Технические характеристики арболита объединяют в себе свойства древесины и цемента, что выделяет его даже среди аналогов – пенобетона и газобетона.

Как минимум, по показаниям теплопроводности, простоте обработки и укладки, арболит значительно превосходит кирпич.

Характеристика материала в таблице:

Многие характеристики материала зависят от его плотности, которая варьируется из-за использования различных сортов цемента и наполнителей. В первую очередь это влияет на плотность и теплопроводность.

Параметры водопоглощения изменить невозможно, но для их уменьшения, как и с остальными материалами, применяется оштукатуривание стен или декоративные фасадные панели.

Технические характеристики

Высокая продуктивность оборудования достигается при обеспечении параметров:

вращение выходного вала мотора – 3000 об/мин;
электродвигатель с мощностью – 7,5 кВт;
вращение лопастного режущего вала – 1500 об/мин.

Составные элементы станка

приемный бункер;
биты с отбойниками;
каркас с кожухом;
ножи на барабане;
калибровочное сито с ячейкой до 20 мм.

Под сито берем метровый цилиндр 300 мм Ø, пробивая отверстия в нем 10 мм Ø.

Кожух свариваем по чертежу из листов толщиной 10 мм.

Сборка узлов щепорез осуществляется в заданной последовательности:

Рубильный блок: на вал насаживаем подшипники, диск с ножами и молотки;
Подготовка корпуса к монтажу: отверстия для вала, бункера и выгрузки щепы;
Отверстия для сборочных болтов;
Сварка приемного бункера под углом;
Сборка привода;
Фиксация рубильного аппарата на раме с защитным кожухом.

Читать также: Подогрев редуктора углекислоты своими руками

Производство арболита — особенная технология изготовления стройматериала, который по своим свойствам приближен к натуральной древесине. Деревобетон отличается низким уровнем теплопроводности и достаточно доступной стоимостью. Блоки из арболита обладают рядом положительных качеств, главное из которых – это пригодность к возведению стен любых зданий. Особенности производства были популярны еще во времена Советского Союза, потом схему изготовления заменили другие технологии. Популярность этих плит возвращается на современный строительный рынок.

Оборудование для производства арболита позволяет изготовить доступный и практичный строительный материал, который отвечает требованиям ГОСТ 54854-2011. Легкие бетоны на органических наполнителях растительного происхождения имеют множество достоинств:

стойкость к биологическим воздействиям;
материал обладает паропроницаемостью;
хорошая звукоизоляция;
блоки из арболита устойчивы к огню;
простота монтажа и легкая обработка поверхности.

Состав по ГОСТу

Существуют определённые стандарты изготовления материала по ГОСТу. Состав и пропорции арболита изменяются в зависимости от его типа. Блоки могут быть двух моделей — М 15 и М 25. Они отличаются между собой плотностью. В строительных таблицах монолитные стены разделяются на четыре типа:

В 0,75 — для утепления стен;
В 1 — для постройки мансарды или одноэтажных зданий;
В 1,5 — используют при возведении гаражей и хозяйственных построек;
В 2 — подходят для строительства двух- и трехэтажных домов.

Пропорции замеса арболита на куб (изготовление блоков): для марки М 15 используют 250 кг цемента, 12 кг химических добавок, 350 л очищенной воды и 240 кг древесной щепы. Модель М 25 состоит из 300 кг, 12 кг, 350 л и 240 кг составляющих, соответственно.

Количество цемента, вода, щепы и пропорции химдобавок в составе арболита для монолитной стены:

для утепления стен — 280 кг цемента, 180 кг щепы, 330 л воды;
при возведении одноэтажных построек — 300 кг, 200 кг и 360 л, соответственно;
для постройки гаражей — 330 кг, 220 кг и 390 л;
для сооружений в несколько этажей — 360 кг, 240 кг и 430 кг.

Для каждой марки используют по 8 кг химических веществ.

Арболит давно известен благодаря огромному ряду преимуществ. С его помощью возводят хозяйственные сооружения и жилые дома, утепляют готовые стены. Материал можно изготовить дома, соблюдая пропорции арболита на 1 куб.

Делаем кладку из арболитовых блоков

Для того чтобы произвести укладку арболитовых блоков:

наносим слой смеси;
устанавливаем блок, предварительно смоченный водой;
прижимаем к предыдущему (с усилием);
корректируем положение блока относительно других «собратьев» с помощью специального молотка с резиновой насадкой;
проверяем уровнем;
убираем мастерком излишки смеси.

При этом необходимо соблюдать следующие рекомендации:

работы можно производить только при условии, что температура воздуха не ниже + 6˚С;
раствор рекомендуется делать довольно густым, так как если консистенция будет жидкой, то стройматериал будет «давать» значительную усадку;
независимо от консистенции раствора через каждые два ряда необходимо выполнять разделку швов, которая заключается в равномерном распределении смеси вдоль швов;
если сцепление раствора с блоком уже произошло, то двигать его в какую-либо сторону запрещается.

Блоки из щепы – преимущества и слабые стороны

Рабочие характеристики арболита определяются следующими моментами:

правильно подобранными компонентами;
соотношением ингредиентов в смеси;
соблюдением технологических требований.

Самостоятельно изготовленные блоки из щепы, обладают рядом преимуществ:

низким уровнем теплопроводности. Теплопроводящие свойства арболита сопоставимы с древесиной. В строении из арболита при стандартной ширине стен, поддерживается комфортная температура при минимальных теплопотерях;
достаточной прочностью. Материал выдерживает сжимающие нагрузки до 5 МПа, а также изгибающие усилия до 1 МПа. Арболит сохраняет целостность при неравномерной усадке строения, он способен восстанавливать форму;
стойкостью к замораживанию. Эксплуатационные характеристики сохраняются в течение 30–50 циклов глубокого замораживания. Морозостойкость материала довольно высокая;

Сразу определимся, что арболит и опилкобетон — это разные материалы с различными характеристиками

повышенными звукоизоляционными свойствами. Древесная щепа, являющаяся наполнителем, эффективно поглощает внешние шумы. Это позволяет надежно шумоизолировать помещение, обеспечив комфортные условия для жильцов;
небольшим весом. Используя легкие арболитовые изделия с увеличенными габаритами, можно за ограниченное время возвести стены здания. Кроме того, благодаря небольшому весу стен значительно снижается нагрузка на фундамент;
экологической чистотой. Применение для изготовления арболита экологически чистых компонентов исключает выделение в процессе эксплуатации вредных веществ. Материал абсолютно безвреден для окружающих;
удобством использования. Материал легко обрабатывается с помощью бытового инструмента. Не возникает проблем при сверлении, резке, а также исключается необходимость применения армирующих сеток при оштукатуривании стен;
незначительной усадкой. Величина показателя не превышает 0,6%, что подтверждает сохранение геометрических размеров стен под действием нагрузки. Блочный стройматериал сохраняет габариты после высыхания;
низкой стоимостью. Применение недорогих отходов деревообработки, которые скапливается на специализированных предприятиях, позволяет при небольших затратах изготовить необходимое для постройки дома количество блоков.

Наряду с достоинствами, арболит не лишен недостатков. Слабые стороны:

повышенная гигроскопичность. Влагопоглощение арболита достигает 85%. Следует позаботиться о надежной гидроизоляции фундамента строения, а также тщательной штукатурке стен с внутренней и внешней стороны здания;

Характеристики у арбоблока неплохие. К плюсам еще надо добавить небольшой вес, большие размеры и хорошую способность поглощать звуки

структурные изменения арболитового массива при нагреве. Несмотря на то что арболит не возгорается под воздействием открытого огня, при повышенной температуре материал теряет прочность из-за тления древесной щепы;
увеличенные допуски на габариты. Отклонения от стандартных размеров вызваны изготовлением форм для арболитовых блоков своими руками. В результате возрастает потребность в штукатурке.

К недостаткам можно отнести повышенный интерес к стройматериалу со стороны грызунов, а также возможность развития микроорганизмов при уменьшенной концентрации извести.